将精益进行到底——记晋西集团优秀班组 精密机加分厂立加班

　　中国兵器工业集团晋西工业集团有限责任公司晋机公司精密机加分厂立加班，现有组员23人，平均年龄33岁，是一支具有高素质、业务技能精湛、战斗力旺盛的团队，在这个年轻的班组，全体组员有一句共同的口号——将精益进行到底。

　　常言道，“火车跑得快，全靠车头带”，但在立加班，“火车”的每个车轮都发挥着重要的作用，充分调动每个车轮的能动性，是立加班精益管理取得成效的“密码”。“精益管理要靠班组的每个人，通过一点一滴的改善集聚创新动能、创造创新价值。”立加班班长郝杰说。

　　精益改善助推质量零缺陷

　　“以前尾翼尺寸不合适就直接修错，而进行精益改善后需要自己测量、自己计算。说实话，刚实施的时候，大家还是有些怨言的。”班长告诉我们，“现在虽然慢一点儿，但干一件就能成一件，废品率大大降低，大家尝到了甜头。”

　　尾翼和尾翼架是立加班所承担的常规产品，一个尾翼架匹配6片尾翼，前期进行生产时，先按照工艺尺寸进行加工，之后再采用选配的方法进行装配。由于存在一定误差，到最后组装时班组员工发现总会有翼片不匹配，之前都是靠人工修错，但最新的工艺要求直接加工成型，导致废品率直线升高。看着员工辛辛苦苦加工的产品变成废品，该产品主管技术员史睿洁很“闹心”，为了降低废品损失，她尝试了很多方法，先是用入槽深度检测量具对尾翼架上18个支耳一对一测量并记录数据，再录入电脑进行数据的统计分析，取均值进行加工，经过一个批的试制，发现废品率虽然有所下降，但还是有10%的尾翼装不上去。针对这种情况，史睿洁又将工艺改为精确测量每一个支耳的数值，根据数值再调整每片尾翼的入槽深度，按照入槽深度分类摆放进行安装，相互配合、精准配对，保证加工一根后道就能装配一根。

　　“这是我们新设计制作的翼片周转箱，产品放在上面再也不会出现划伤、磕碰了。”班组员工自豪地介绍道。原来，之前转运翼片是一摞一摞地摆放在托盘上，然后再用叉车转到下道工序，由于翼片是铝制品，材质较软，极易出现划伤、磕碰等现象，在转运过程中不慎滑落更会造成产品表面变形，影响产品外观质量。“不能因为转运而影响了产品的合格率。”班组员工陆兴华暗下决心，一定要解决这个问题。他根据产品特性，将周转箱设计成像蜂巢一样的小箱子，转运时将翼片一片片分开直立摆放于箱内，既不会滑落，又减少了翼片之间的接触磕碰。

　　质量是企业的饭碗。工作中，班组员工严格“按规则、按程序、按标准”执行，建立健全质量跟踪体系及三级预案，使每项工作都能“信得过、过得硬”。从产品进班组开始，首先对来料进行全面检查，观察外观是否有划痕、磕碰等问题;生产前对产品尺寸进行测量，剔除不符合要求的来料;生产中，对所有产品的尺寸和外观进行自检互检，班组长每日进行抽检，确保产品质量。

　　精益管理保障任务按时完

　　班组是企业最小的生产单元，班组任务完成的好坏，直接影响到车间、分厂甚至集团公司的生产进度。立加班根据生产作业计划，适时开展劳动竞赛，合理安排组织生产，不断创造班组历史记录。

　　今年三月份，分厂接到加工产品机加件的紧急任务，要求6天内全部完成，立加班承担了其中90%的任务。由于计划下达突然，只提供了几张图纸，没有工艺、没有原料、没有工装，各方面均要求自备，基本属于摸着石头过河，而测试仪零部件结构又极其复杂，面临的各种加工难题层出不穷，留给班组备料、调试、生产时间非常有限。为了啃下这块硬骨头，班组争分夺秒，立即组织相关技术骨干、生产人员，布置各自的任务目标。由于零部件种类多，在车间内部甚至形成了劳动竞赛，技术员们开始比谁调试的快、谁的程序更优化，调试完一种，紧接着开始下一种，没有丝毫停歇。班组技术员李俊萍，在三八妇女节当天，不但没有休息，反而从早上一直干到晚上十一点半才回家。全体干部员工加班加点，目标只有一个，就是全力保障生产任务的完成。虽然生产过程中小插曲不断，但通过技术攻关解决了一个又一个难题，经过6天的紧张忙碌，32种零部件近230件产品终于全部完成，看着胜利的果实，大家全都松了一口气。

　　精益理念控成本提效率

　　立加班拥有大型生产设备16台，是刀具消耗的大户，为了有效控制成本、提高工作效率，做到物尽其用，班组积极想办法，班组长、技术员、操作员工一起努力，针对刀具管理开展了一系列工作，为每台车的刀具使用情况建立了台帐，通过对不同厂家、不同类型的刀具进行分析，了解每种刀具的特点，为刀具的更换做了大量的基础工作。例如在加工翼片时，只用了铣刀的底盖，侧面完全没有用，班组在回收刀具时将这些铣刀留存下来，再遇到需要铣刀侧面的产品时，不用修模就可以直接利用。

　　班组还将目光投向消耗大户Φ16刀具，对这种刀做了一周的观察记录，了解刀具的最大加工量和必须换刀的临界值，避免提早换刀造成浪费。同时，班组收集精铣后替换下来的废旧铣刀，进行处理后用于粗铣，等精铣时再换上新刀。经过统计，之前加工20个翼片需要4把刀，现在加工24个翼片仅需3把刀，一个批的产品能节约23万余元，有效地降低了生产成本。

　　此外，班组还建立了“刀具领用台帐”，对组员每次领用的刀具进行详细记录，根据任务量进行比对，若出现不合理消耗，班组长则同组员一起分析原因，找出不合理之处，指导组员科学使用，对原材料成本进行了有效控制。

　　目前，精益理念已经在班组落地生根，生产更高效、质量更稳当，员工的干劲也更足了。提升精益思想、持续创新改善永远在路上，立加班将不断思考、勇于探索，将精益理念向生产全过程延伸，为企业发展贡献自己的力量。(高洁)