找寻内圆尺寸超差的“根源”——记江南工业集团一次机械加工技术攻关

　　前期，中国兵器工业集团江南工业集团有限公司系列化产品试制在公司各条生产线上打响。各单位都在加班加点赶制生产进度、攻克生产瓶颈，全力以赴完成整体生产计划任务。作为该系列产品部件生产加工的“主力军”，江南工业集团数控加工分厂员工攻克了一道道“难关”。

　　“内圆变形的问题终于解决啦!”数控加工分厂一车间一班质量员袁智放松了原本紧张的情绪，深吸一口气，缓缓地说道。

　　6月15日，袁智正在操作着数控车床，对一批系列化产品的仪器舱体进行加工。当他加工到产品内圆时，意想不到的事情发生了：产品内圆尺寸随着车刀的切削，慢慢产生了变形。他拿出产品进行测量时发现，内圆变形导致尺寸超差了0.5毫米 。

　　遇见问题，袁智没有慌张。他首先分析，可能是切削过程中温度过高，导致内圆变形。他对加工参数进行调整，将转速从每分钟300降到200;走刀速度从F0.2降为F0.15。这样，加工过程慢下来的同时，产品温度也降下来了。试加工后，他发现内圆依然存在超差现象。

　　不是温度的原因，那么，是不是加工产品强度过大导致变形呢?一个想法从袁智的脑海里蹦出。他将刀角从原先的60度改成30度，使得刀具更加锋利，减少加工时的阻力，降低产品受力强度。同时，为了保证刀具受力强度不受影响，他将原先车铝件的刀具换成车钢材的刀具，提高刀具硬度。用全新的车刀加工时，一刀刀下去变得干净利落，虽然外观看着还不错，但是检测内圆结果还是超差了0.2毫米。

　　改善后的效果明显，但是还是没有解决超差的问题，这让袁智陷入了困惑。为了更快地解决问题，他没有选择继续独自“作战”，而是将问题上报给数一车间副主任谢湖。公司技术带头人、高级工程师、技术室工艺员胡艳平闻讯后，也赶来现场“助阵”。三人你一句，我一句地讨论起来。

　　谢湖提出再加工一遍来查找问题，袁智拿起产品又重新加工一遍。当车刀加工到内圆铣出的小窗口时，机床里发出断断续续的切屑声。谢湖和袁智共同分析，可能是断续切屑产生的冲击力，使产品受力不均，导致产品变形。胡艳平立即拟定工艺技术试制方案，将上一道铣工加工小窗口工序，调整到车内圆之后完成。

　　按此工序再加工后，结果喜人!内圆尺寸超差的瓶颈问题终于得到解决。这也为系列化产品仪器舱体的及时完成奠定了坚实的基础。(徐祥涵)